1、高精度切割

• 精密加工：采用高精度激光系統，切割精度可達±0.02mm，滿足大幅面精度要求。

• 精細輪廓：支持復雜異形切割，如曲線、微孔、鏤空等，適用于柔性電路（FPC）、電子標簽等精密部件。

2. 智能自動化生產

• CCD視覺定位：自動識別Mark點，確保切割位置精準（±0.02mm），提升良品率。

• 卷對卷（R2R）送料：支持連續自動化生產，提高效率，適合大批量加工。

• 數控系統：兼容CAD/DXF設計文件，一鍵切換不同產品方案，操作便捷。

3. 非接觸式加工，無機械損傷

• 激光無接觸切割：避免傳統刀模的物理擠壓，防止材料變形或分層。

• 無毛刺邊緣：激光熱影響區（HAZ）極小，切口光滑，無需二次處理。

4. 多功能加工能力

• 多工藝支持：可進行切割、劃線、鉆孔、半切等多種加工方式。

• 多層材料適配：適用于PET/PI薄膜、導電銀漿、ITO膜、復合材料等，分層精準不粘連。

5. 高效節能，環保生產

• 無模具損耗：節省傳統刀模成本，特別適合小批量、多品種柔性生產。

• 無化學污染：相比蝕刻工藝，無需酸堿處理，符合環保要求。

• 低能耗運行：激光系統優化能耗，降低生產成本。

6. 廣泛適用行業

• 消費電子：柔性電路（FPC）、觸摸屏傳感器、電子標簽。

• 汽車電子：車載顯示屏膜、后視鏡加熱片。

• 新能源：鋰電池隔膜、光伏背板切割。

• 醫療器件：醫用導管、生物傳感器精密加工。

7. 穩定可靠，維護簡便

• 長壽命激光源：激光器壽命長，維護成本低。

• 實時監控系統：自動檢測激光功率、切割質量，確保一致性。

• 模塊化設計：關鍵部件可快速更換，減少停機時間，提高生產效率。

超細激光打孔方法是利用激光產生的光束，在設計好的實線、虛線、波浪線、易撕線上均勻切割一條只有幾微米深的細線。利用激光對焦的優勢，聚焦度可以小到亞微米的數量級，因此在材料的微細加工方面具有優勢，切割、打標、劃線和打孔深度可控。即便在低脈沖能量水平下，也能獲得較高的能量密度，有效地進行材料加工。激光設備可用于分切機或復卷機，激光技術可用于OPP、BOPP、PE、PET(聚酯)、鋁箔、紙張等軟包裝材料。

萊塞激光模切技術具有以下幾點優勢：
1.高品質、高精度
隨著模切技術和激光技術的發展進步，把兩者結合起來，利用激光取代傳統的模切刀模有著明顯的優勢。激光模切機屬于全自動激光切割，無震動偏差，精度高且穩定。無需制作刀模，由計算機直接控制激光進行切割，并且不受圖形復雜程度的限制，可以切割傳統刀模無法完成的切割需要。

2.無需換版、效率高
由于激光模切技術是由計算機直接控制的，無需更換刀模版，可實現不同版式活件之間的快速切換，節省了傳統模切的刀模更換和調整時間，尤其適合短版、個性化模切加工。激光模切機具有非接觸式的特點，換活快，生產周期短，生產效率高。

3.簡單易用、安全性高
可在計算機上完成切割圖形設計，各種圖形參數設定基于軟件自動生成。因此，激光模切機易學易用，對操作者的技能要求低。設備自動化程度高，減少了操作者的勞動強度，同時，切割時無需操作者對活件進行直接操作，安全性好。

4.可重復加工
由于激光模切機可以存儲計算機編制的切割程序，所以當再次生產時，只需調出相應程序即可進行切割，做到重復加工。

5.可實現快速打樣
由于激光模切機是由計算機控制的，可實現低成本、快速模切打樣。

6.成本低
激光模切技術的成本主要包括設備成本和設備使用成本，但傳統模切技術的成本包括制作刀模成本、打樣設備成本、傳統模切設備成本、人工調整成本、時間等待成本等。對于傳統模切技術來說，制作刀模成本非常昂貴，對很多中小印刷企業來說，印后刀模制作成本少則3~5萬/年，多則10~15萬/年。還需要有經驗的模切工人師傅，進行專業的安裝與調整。此外，需要存放刀模版的空間，需要各種輔助工具，有各種不可控的耗廢，傳統刀模的使用成本越用越高!

而相比之下，激光模切技術的成本很低。激光模切機維修率極低，關鍵部件——激光管，使用壽命在2萬小時以上，若擬該設備一年工作按300天，每天工作8個小時計算，則該設備的使用壽命為20000÷300÷8=6~8年。激光器更換起來也非常便捷，每組費用僅2萬元，僅半個工作日就能完成更換。除了用電之外，沒有了各種耗材、各種輔助設備，各種不可控的耗廢，激光模切機的使用成本幾乎可以忽略不計!